传统的工业制造方法是“减材制造”ღ✿◈，通过车削ღ✿◈、刨ღ✿◈、铣等工艺ღ✿◈，将大块的原始材料“削减”加工成所需形状ღ✿◈、尺寸和质量的器件ღ✿◈。但如果要制造形状复杂或者大型的结构件ღ✿◈，传统制造经常面临加工成型性的问题ღ✿◈，需要先加工多个简单零部件然后再组装ღ✿◈，因此设计空间有限ღ✿◈。

　　此外ღ✿◈，传统制造经常需要切削掉大量材料ღ✿◈，因此加工成本高ღ✿◈，材料利用率低ღ✿◈。与传统的“减材”制造方法相反ღ✿◈，3D 打印制造技术是“增材”ღ✿◈，以计算机三维数字模型为基础ღ✿◈，利用激光等高能热源将原料以分层叠加的方式逐层熔化ღ✿◈、堆积ღ✿◈，最终得到目标实体ღ✿◈。

　　在工业领域ღ✿◈，3D 打印最早应用在一些比较复杂的难制造的领域ღ✿◈，比如飞机中空的叶片ღ✿◈、叶轮以及中空的流道ღ✿◈。这些领域对于传统工艺而言制造难度极大ღ✿◈，但却可以通过 3D 打印技术轻松实现ღ✿◈。早在 2012 年ღ✿◈，美国在《先进制造国家战略计划》及《国家制造业创新网络计划》等战略规划中ღ✿◈，就已将 3D 打印列为未来最关键的制造技术之一ღ✿◈。我国在 2015 年 5 月 8 日发布的《中国制造 2025》规划中ღ✿◈，也明确将 3D 打印列为重点发展领域ღ✿◈。

　　3D 打印全球市场规模达 219 亿美元市场ღ✿◈，2034 年预计超千亿美元ღ✿◈。根据 WOHLERS统计ღ✿◈，2024 年全球 3D 打印市场规模达 219 亿美元ღ✿◈，预计 2034 年中性预期下有望增长至 1145 亿美元ღ✿◈；中国市场方面ღ✿◈，根据中商情报网ღ✿◈，2025 年我国 3D 打印市场规模预计达 457 亿元ღ✿◈，较 2020 年的 208 亿元实现翻倍以上增长ღ✿◈。在 3D 打印市场中ღ✿◈，打印机销售以及服务占比最高ღ✿◈，约 74%ღ✿◈，材料ღ✿◈、软件占比分别为 20%ღ✿◈、6%ღ✿◈。

　　航空航天是工业级 3D 打印机最核心下游ღ✿◈，占国内头部厂商营收超 50%ღ✿◈。工业级 3D 打印机不同于消费级产品ღ✿◈，具有更大的体积ღ✿◈、更高的精度ღ✿◈、更贵的价格ღ✿◈，用于高精度的工业零部件生产ღ✿◈。

　　工业级 3D 打印广泛应用于航空航天ღ✿◈、医疗ღ✿◈、能源ღ✿◈、汽车ღ✿◈、电力等领域ღ✿◈，其中航空航天是最重要以及需求占比最高的领域ღ✿◈。由于航空航天零部件复杂ღ✿◈、精度要求高ღ✿◈，通过 3D 打印可有效成型ღ✿◈，同时大大节省开模时间以及成本ღ✿◈。

　　根据 WOHLERS 数据ღ✿◈，2024 年航天ღ✿◈、航空占 3D 打印需求比例分别为 10.6%ღ✿◈、7.1%ღ✿◈，合计约 17.7%ღ✿◈。而根据我国头部工业级 3D 打印机厂商数据ღ✿◈，2024 年铂力特ღ✿◈、华曙高科营收中航空航天占比分别为 61%ღ✿◈、50%ღ✿◈，可见该领域对于工业级 3D 打印的重要性ღ✿◈。

　　工业级 3D 打印机中国厂商起步较晚ღ✿◈，行业核心玩家主要来自德国ღ✿◈、美国ღ✿◈。不同于消费级 3D 打印机具备消费电子属性ღ✿◈，中国厂商占据全球主要份额ღ✿◈，工业级 3D 打印机具有技术壁垒高ღ✿◈、传统市场成熟等特点ღ✿◈，因此护城河更加深厚ღ✿◈。

　　国内头部厂商包括铂力特ღ✿◈、华曙高科等ღ✿◈，根据 WOHLERS 最新数据ღ✿◈，2024 年铂力特在全球金属 3D 打印机领域市占率提升至 20%ღ✿◈，位列第二ღ✿◈。

　　EOS总部位于德国ღ✿◈，是增材制造领域最知名的公司之一ღ✿◈，也是聚合物和金属激光粉末床3D打印领域的领导者ღ✿◈。公司于1994年推出了欧洲首台选择性激光烧结(SLS)系统ღ✿◈，目前已在全球范围内安装了超过5000多台聚合物和金属LPBF设备ღ✿◈，服务于航空航天ღ✿◈、医疗ღ✿◈、汽车和消费品等行业ღ✿◈；

　　SLM Solutions于2022年被尼康公司收购ღ✿◈，目前已并入尼康先进制造部门ღ✿◈，致力于开发用于工业金属增材制造的大幅面ღ✿◈、多激光激光粉末床熔融(LPBF)系统ღ✿◈。2024年尼康SLM系统营收达1.5亿欧元ღ✿◈，同比增长36%ღ✿◈，全球安装系统数量超过1000套ღ✿◈。公司平台广泛应用于航空航天和国防领域尾行3中文ღ✿◈，例如赛峰ღ✿◈、博世ღ✿◈、洛克希德·马丁ღ✿◈、火箭实验室等公司ღ✿◈；

　　3D Systems成立于1986年ღ✿◈，被公认为增材制造行业的先驱ღ✿◈，并于1988年推出了首台商用立体光刻(SLA)打印机SL-1ღ✿◈。公司曾经为营收排名第二大的3D打印机公司ღ✿◈，近年来其财务业绩有所下滑ღ✿◈。多年来ღ✿◈，该公司显著拓展了其技术基础ღ✿◈，材料喷射技术(MJP)和Figure4（高速DLP平台）等创新技术均由公司内部开发ღ✿◈。同时ღ✿◈，公司通过各种收购获得了粘结剂喷射和颗粒挤出等技术ღ✿◈；

　　公司是国内金属3D打印龙头企业ღ✿◈，兼具打印机销售以及打印服务能力ღ✿◈，广泛应用于航空航天尾行3中文ღ✿◈、工业机械ღ✿◈、能源动力体育365ღ✿◈、科研院所ღ✿◈、医疗研究ღ✿◈、汽车制造及电子工业等领域ღ✿◈，尤其在航空航天领域ღ✿◈，市场占有率较高ღ✿◈。公司主要客户包括中航工业下属单位ღ✿◈、航天科工下属单位ღ✿◈、航天科技下属单位ღ✿◈、航发集团下属单位ღ✿◈、中国商飞ღ✿◈、中国神华能源ღ✿◈、中核集团下属单位ღ✿◈、中船重工下属单位以及各类科研院校等ღ✿◈。公司亦是空中客车公司金属3D 打印服务合格供应商ღ✿◈；

　　华曙高科是我国工业级3D打印机先锋ღ✿◈，致力于为全球客户提供金属（SLM）增材制造设备和高分子（SLS）增材制造设备ღ✿◈，并提供3D打印材料ღ✿◈、工艺及服务ღ✿◈。华曙高科拥有产品和服务所对应的完整知识产权体系ღ✿◈，自主开发了增材制造设备数据处理系统和控制系统的全套软件源代码ღ✿◈。公司是国内唯一一家加载全部自主开发增材制造工业软件ღ✿◈、控制系统ღ✿◈，并实现SLM设备和SLS设备产业化量产销售的企业ღ✿◈。

　　3D 打印技术已成为火箭发动机等部件的重要生产方式ღ✿◈。传统发动机的零件数量动辄成千上万ღ✿◈，零件之间的组装通常采用焊接ღ✿◈、铆接ღ✿◈、螺栓连接等多种方式ღ✿◈，这种方案导致的问题就在于制造流程长ღ✿◈、误差累积大ღ✿◈、质量隐患多ღ✿◈、重量增加多等ღ✿◈。而且部分零件还存在结构复杂ღ✿◈、材料加工难的问题ღ✿◈，对技艺高超的工人依赖度也极大体育365ღ✿◈。3D 打印利用逐层堆积的原理ღ✿◈，能够实现任意复杂构件成形与多材料一体化制造ღ✿◈，突破了传统制造技术对结构尺寸ღ✿◈、复杂程度ღ✿◈、成形材料的限制ღ✿◈，同时利用 3D 打印可以制作出符合设计标准和使用要求的高精密零件ღ✿◈。

　　举例ღ✿◈：以星河动力火箭为例ღ✿◈，有很多燃料传递的管路ღ✿◈，传统方式采用弯管ღ✿◈，然后再焊接ღ✿◈。而焊接的位置要出现焊后裂纹ღ✿◈，就会带来飞行的过程的风险ღ✿◈。通过 3D 打印的方式ღ✿◈，可以一体成型ღ✿◈，将管路嵌入整体当中ღ✿◈，从而达到良好一致性ღ✿◈，降低使用风险ღ✿◈。

　　3D 打印加速商业航天发展ღ✿◈，SpaceX 已大面积应用于龙飞船ღ✿◈、猎鹰火箭ღ✿◈。3D 打印技术的出现直接加速了商业航天的发展ღ✿◈，这场革命由 SpaceX 引领ღ✿◈，目前国内外从事该领域的商业航天企业无一例外都已经将 3D 打印技术直接纳入设计ღ✿◈、测试与最终制造ღ✿◈。根据央视新闻ღ✿◈，我国新研制的火箭发动机中ღ✿◈，60％以上的零部件都可以通过 3D 打印来生产ღ✿◈。SpaceX 是 3D 打印航天发动机的先驱ღ✿◈，目前已大面积且成熟应用于旗下主流型号ღ✿◈。在过去的几十年里ღ✿◈，SpaceX 与多个 3D 打印品牌合作为其火箭制造零件ღ✿◈，包括 EOSღ✿◈、ConceptLaser(GE 公司)ღ✿◈、Velo3Dღ✿◈、SLM Solutionsღ✿◈、Stratasysღ✿◈、3D Systems 等ღ✿◈：

　　龙飞船【Dragon】ღ✿◈：2020 年 5 月 SpaceX 成功发射全球首次商业载人龙飞船ღ✿◈。二代龙飞船装有 8 台 SuperDraco 发动机ღ✿◈，这也是全球首款投入使用的 3D 打印飞船引擎ღ✿◈。其中ღ✿◈，SuperDraco 发动机的多处关键零部件（（火箭发动机室ღ✿◈、主氧化剂阀阀体ღ✿◈、冷却通道体育365ღ✿◈、喷油头和节流系统等）是使用 EOS 的直接金属激光烧结技术（DMLS）制造ღ✿◈，使用 Inconel 系列镍基高温合金打印完成ღ✿◈，具有高强度和高强韧性ღ✿◈；

　　猎鹰 9 号运载火箭【Falcon 9】ღ✿◈：2014 年 1 月 SpaceX 成功发射了猎鹰 9 号运载火箭ღ✿◈，其中 9 个 Merlin 1D 发动机中的一个使用了 3D 打印的 Main Oxidizer Valve（MOVღ✿◈，主氧化剂阀门）主体ღ✿◈，这是 SpaceX 第一次发射使用 3D 打印零件的火箭ღ✿◈。与传统铸造件相比ღ✿◈，3D 打印阀体具有优异的强度ღ✿◈、延展性和抗断裂性ღ✿◈，并且与典型铸件周期以月来计算相比ღ✿◈，3D 打印阀体可在 2 天内完成ღ✿◈；

　　三代猛禽发动机【Raptor 3】ღ✿◈：从外观设计上看ღ✿◈，前两代错综凌乱的管线消失不见ღ✿◈，取而代之的是几根管径粗大ღ✿◈、整齐布列的排线ღ✿◈，发动机整体造型十分简洁体育365ღ✿◈。第三代猛禽通过 3D 打印工艺ღ✿◈，将前两代的多零部件整合为一ღ✿◈，其设计上采用了整体的冷却通道壁ღ✿◈，还将某些次级管路集成到主涡轮泵中ღ✿◈，大幅简化了发动机的结构ღ✿◈，使得发动机零部件的管端连接ღ✿◈、线路连接以及各类螺丝垫片大幅减少ღ✿◈，同时取消了发动机的隔热罩ღ✿◈，整个发动机重量骤降 100 多公斤达到 1525 公斤ღ✿◈，而且还减少了潜在的故障点ღ✿◈，提高了发动机的可靠性ღ✿◈。先进金属 3D 打印工艺的使用使得 Raptor 3减重 7%ღ✿◈，推力相较于 Raptor 2 高出了 21%ღ✿◈。

　　降本是商业航天腾飞的催化剂ღ✿◈，3D 打印则是制造侧的核心降本方式ღ✿◈。目前国内固体火箭发射成本约 10 万元/公斤ღ✿◈、最大近地轨道运力 6.5 吨ღ✿◈；猎鹰 9 号发射成本不到 2 万元/公斤ღ✿◈，运力为 22.8 吨ღ✿◈。凭借这一优势ღ✿◈，SpaceX 已发射超 1 万颗星链卫星ღ✿◈，其 25H1 载荷入轨质量占到全球总量的 87.5%ღ✿◈。

　　朱雀三号即是我国对标 SpaceX 猎鹰成本的代表（液氧甲烷+不锈钢箭体+3D 打印+箭体回收）ღ✿◈，整个降本途径我们归纳可分为材料ღ✿◈、制造ღ✿◈、回收三个方面ღ✿◈。其中材料侧采用液氧甲烷燃料ღ✿◈，取代传统煤油降低 70%成本ღ✿◈，同时选用不锈钢箭体ღ✿◈，依靠可复用性长期成本降低 59%ღ✿◈；可回收火箭技术来看ღ✿◈，蓝箭航天创始人ღ✿◈、CEO 张昌武预测ღ✿◈：（“未来 3 年内ღ✿◈，中国商业航天将迎来高光时刻ღ✿◈。可回收火箭技术成熟体育365ღ✿◈，运输成本降至每公斤 3 万元以下”ღ✿◈。

　　3D 打印航天发动机技术成熟ღ✿◈，可实现最高 90%降本ღ✿◈。发动机是火箭最大成本来源ღ✿◈，占比约 50%ღ✿◈。传统火箭发动机制造周期长ღ✿◈、成本高ღ✿◈，通常需耗时约 6 个月尾行3中文ღ✿◈。3D 打印能用最少的材料实现相同结构的性能ღ✿◈，减少了昂贵材料的消耗ღ✿◈；除此之外ღ✿◈，3D 打印复杂结构ღ✿◈、一体化制造的特点ღ✿◈，让零件大量整合ღ✿◈，极大减少数量ღ✿◈，使发动机结构极度简洁ღ✿◈，减少了对极高技艺工人的需求度ღ✿◈，减少了隐患ღ✿◈；进一步的ღ✿◈，这种生产特点减少了发动机组装生产环节ღ✿◈，提升了制造效率尾行3中文ღ✿◈，更进一步降低了制造成本ღ✿◈，同时在规模化量产中保证了发动机性能的一致性ღ✿◈。

　　智神星二号CQ-90发动机上ღ✿◈，90%以上重量采用3D打印技术制造ღ✿◈。3D打印工艺发动机生产周期缩短至1个月内ღ✿◈，为传统模式的1/6ღ✿◈，制造成本降至原来的10%ღ✿◈，同时发动机重量减轻50%ღ✿◈，显著提升了运载效率和经济性ღ✿◈。一台2500N火箭发动机核心零件的制造成本ღ✿◈，从传统工艺的50万元降至3D打印技术的不到5万元ღ✿◈。星河动力在其苍穹50吨级液氧煤油发动机中ღ✿◈，涡轮泵3D打印件重量占比约65%ღ✿◈，发生器3D打印件重量占比约75%ღ✿◈，主管路90%为3D打印件ღ✿◈，推力室3D打印部分占比约30%ღ✿◈，阀门壳体类零件约90%为3D打印制造ღ✿◈。铂力特2024年商业航天领域订单中ღ✿◈，星河动力占比超30%ღ✿◈。2019年ღ✿◈，飞而康科技与星河动力合作ღ✿◈，利用华曙高科金属3D打印解决方案ღ✿◈，在4个月内完成30多件火箭发动机零件的交付ღ✿◈；

　　2023年4月ღ✿◈，天兵科技的天龙二号运载火箭成功首飞ღ✿◈，创下全球首家民营液体火箭企业“首飞即成”的纪录ღ✿◈。这款火箭的核心突破在于其采用的3D打印高压补燃发动机ღ✿◈，接近90%的部件通过增材制造完成ღ✿◈。3D打印工艺使得发动机组数量减少80%ღ✿◈，制造周期缩短70-80%ღ✿◈，成本和重量降低40-50%ღ✿◈。在其新一代天龙三号“天火十二”发动机上ღ✿◈，3D打印技术再创新高ღ✿◈，90%零组件采用增材制造ღ✿◈，包括身部ღ✿◈、喷注器等关键部件ღ✿◈，成为国内尺寸最大ღ✿◈、推力最大的3D打印液体发动机ღ✿◈，研制周期缩短50%以上ღ✿◈；

　　蓝箭航天采用金属3D打印技术ღ✿◈，其中天鹊系列发动机的燃气发生器与燃烧室部件均采用了铂力特的激光金属3D打印设备ღ✿◈。天鹊12B发动机3D打印的零件占比已达到70%以上尾行3中文ღ✿◈，取消的零件数量达到了30%ღ✿◈；

　　SpaceX利用金属3D打印的技术ღ✿◈，将大量的管线整合到引擎中ღ✿◈，只留下干净利落的发动机外壳ღ✿◈。先进金属3D打印工艺的使用使得Raptor 3减重7%ღ✿◈，推力相较于Raptor 2高出了21%ღ✿◈，更是比初代Raptor提高了51%ღ✿◈。在成本方面ღ✿◈，单台Raptor 3仅25万美元ღ✿◈，相比Raptor 1便宜了近90%ღ✿◈；

　　其“快速分析与制造推进技术”（RAMPT）项目专注于开发新型合金及大型部件的增材制造技术ღ✿◈，项目开始四年过程中ღ✿◈，NASA已使用新开发的极端环境合金ღ✿◈、大型增材制造工艺和先进的复合材料技术ღ✿◈，对3D打印的喷射器ღ✿◈、喷嘴和燃烧室硬件进行了500次实验ღ✿◈，总计超过16000秒ღ✿◈。该项目还已开始为主力RS-25发动机开发全尺寸版本ღ✿◈，这可以将其成本降低高达70%ღ✿◈，并将制造时间缩短一半ღ✿◈。

　　航天 3D 打印市场规模测算ღ✿◈，3 大星座项目对应 2000 余次发射ღ✿◈，带来 475 亿元 3D 打印累积市场规模ღ✿◈。我们对 3D 航天打印市场规模进行测算ღ✿◈：目前我国有 3 个大型星座项目ღ✿◈，分别为千帆ღ✿◈、GWღ✿◈、鸿鹄尾行3中文ღ✿◈，规划卫星数量分别为 1.5ღ✿◈、1.3ღ✿◈、1 万颗ღ✿◈，假设单颗卫星重量 0.5 吨ღ✿◈，单枚火箭运载能力 8 吨ღ✿◈，则需要 2375 次发射才能满足 3 大星座项目对应的总卫星并轨需求ღ✿◈。假设单枚火箭发动机 3D 打印价值量为 2000 万元ღ✿◈，在不考虑发动机重复使用的情况下ღ✿◈，则我国航天 3D 打印市场规模有望累积达 475 亿元ღ✿◈。

　　类似于航天ღ✿◈，航空领域 3D 打印技术也在加速应用ღ✿◈，通过一体化成型工艺大大提升制造精度ღ✿◈、降低成本ღ✿◈、减少重量ღ✿◈、缩短制造周期ღ✿◈。2024 年洛克希德·马丁宣布将进行重大 3D打印技术和基础设施投资ღ✿◈，将其德克萨斯州 3D 打印厂面积扩大了 1486 平方米ღ✿◈，并新增了多台 Nikon SLM Solutions 的金属 3D 打印机以及热处理和检测设备ღ✿◈。国内方面ღ✿◈，国产大飞机 C919 也开始大面积采用 3D 打印工艺ღ✿◈，未来渗透空间广阔ღ✿◈。

　　海外巨头纷纷入局ღ✿◈，3D 打印在航空领域应用广泛ღ✿◈。目前包括空客ღ✿◈、波音在内的国际航空巨头纷纷采用 3D 打印工艺进行飞机制造ღ✿◈，不仅局限于发动机ღ✿◈，还辐射至挡流板ღ✿◈、缓冲空气管ღ✿◈、座椅支架ღ✿◈、结构件等领域ღ✿◈，实现了显著的降本ღ✿◈、减重ღ✿◈、缩短制造周期的效果ღ✿◈：

　　截至 2021 年ღ✿◈， 美国GE增材已经打印了超过 10 万个航空发动机燃油喷嘴ღ✿◈，并实际应用于其最先进的“LEAP 发动机”中ღ✿◈，空客 A320 NEOღ✿◈、波音 737 MAX和中国国产 C919 大型客机都采用了 Leap 引擎ღ✿◈。传统的燃油喷嘴由 20 个单独的部件焊接而成ღ✿◈，采用 SLM 3D 打印技术ღ✿◈，整套喷嘴可以一次成形ღ✿◈，无需后续焊接ღ✿◈，零件数量降为 3 个ღ✿◈。改进后的燃油喷嘴具有质量轻ღ✿◈、强度大和耐腐蚀的特性ღ✿◈，可在高达近千摄氏度的环境下正常工作ღ✿◈，重量减少 25%ღ✿◈，使用寿命提升至 5 倍ღ✿◈，燃油效率也得到极大的提升ღ✿◈；

　　霍尼韦尔通过 3D 打印成功认证了应用于飞机辅助动力装置的挡流板ღ✿◈，以及应用在推力发动机中的缓冲空气管ღ✿◈，并致力于开发 3D 打印在城市空中交通领域的发展ღ✿◈；

　　空客 A350 XWB 客机采用 3D 打印的碳纤维座椅支架ღ✿◈，单架减重超 200 公斤ღ✿◈，每年可节省近百万欧元的燃油成本ღ✿◈；

　　波音 787 通过 3D 打印钛合金结构件ღ✿◈，生产周期从数月缩短至 20 天ღ✿◈，单架飞机成本降低 200-300 万美元ღ✿◈。

　　国产大飞机机身多处采用 3D 打印材料ღ✿◈。在我国国产大飞机 C919 的制造过程中ღ✿◈，有多个关键部件都采用了 3D 打印技术进行生产ღ✿◈。援引北京航空航天大学王华明院士（负责C919 机头钛合金 3D 打印主风挡整体窗框）观点ღ✿◈：（“3D 打印会改变未来装备的结构ღ✿◈，也许会改变未来装备性能ღ✿◈，也许一个飞机需要 3 万个零件ღ✿◈，自重好几十吨ღ✿◈，现在有了 3D打印之后ღ✿◈，几万个零件变成 2000 个零件ღ✿◈，数量已经大幅度减少”ღ✿◈。目前 3D 打印在 C919发动机喷油嘴ღ✿◈、机头钛合金主风挡整体窗框ღ✿◈、中央翼缘条ღ✿◈、舱门复杂件等领域均有应用ღ✿◈：

　　C919 机头主风挡窗框尺寸大ღ✿◈、形状复杂ღ✿◈，国内飞机制造厂的传统方法无法制作ღ✿◈。欧洲一家公司可以制作ღ✿◈，但周期漫长ღ✿◈，需要两年时间才能交货ღ✿◈，而且价格高昂ღ✿◈，仅每件模具费就要 50 万美元ღ✿◈。2009 年ღ✿◈，王华明团队利用3D 打印技术ღ✿◈，耗时 55 天做出了 C919 机头钛合金主风挡整体窗框ღ✿◈，成本不足欧洲锻造模具费的 10%ღ✿◈；

　　3D 打印钛合金材质 C919 中央翼缘条尺寸 3.07 米ღ✿◈，重量 196 千克ღ✿◈，2012 年通过商飞的性能测试ღ✿◈，2013 年成功应用在国产大飞机 C919 首架验证机上ღ✿◈；

　　C919 的前机身和中后机身的登机门ღ✿◈、服务门以及前后货舱门上使用了 23 个金属 3D 打印部件尾行3中文ღ✿◈，是由金属 3D 打印服务商飞而康完成的ღ✿◈。飞而康科技采用基于 SLM 的 3D 打印技术ღ✿◈，对风扇进气入口构件的这种钛合金薄壁结构开展了技术攻关ღ✿◈；

　　C919 采用 CFM LEAP-1C 发动机体育365ღ✿◈，LEAP 是由 GE 与法国赛峰（Safran）集团各出资 50%组建的合资企业 CFM 研制的新一代航空发动机ღ✿◈，具有更好的燃油经济性和更低的二氧化碳排放量ღ✿◈，现已广泛用于波音 737ღ✿◈、空客 A320ღ✿◈、以及我国的C919 等单通道客机ღ✿◈。在 2014 年尾行3中文ღ✿◈，LEAP 发动机改用了 3D 打印燃油喷嘴ღ✿◈，其性能得到了进一步提升ღ✿◈，能更高效地混合与注入燃料ღ✿◈。

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